工、导轨精加工等，全都是采用手工方式加工出来的，精度一点不比进口设备差，可是零部件差异大、无法互换，坏了就只有再磨一根。

这就导致设备的制造缓慢，一年也就能出两三台，交货时间不稳定。

这点尤其让白云天头痛。

他本来有很多想法，希望由厂商代为完成。可是设备企业卖的现货，都是很早就做好的成品。要做设计改造，厂家起码需要用半年到一年时间，才能交货。

所以他也懒得把希望寄托在厂家身上，有什么就买什么。

设备买了回来，再自己来做改造。

改造的首要环节，就是用自己研发制造伺服系统，来替换原设备的步进系统，提高设备精度。

在白云天拼出五轴加工中心以后，伺服电机的核心精密部件已经不再依赖手工，周师傅他们只需要专心于其他易加工零部件，大大提高了生产效率。

如今设备车间已经能够每月提供一百余套伺服电机，基本满足自用需要。

经过这番替换，这批数控设备的精度陡然提升了数倍。

就拿采购的那几台大型数控卧式车床来说，原来的加工精度只有0.03到0.04mm。更换了伺服系统与控制系统以后，加工精度立即提高到了0.007mm，重复定位精度提高到了0.003mm，与国外设备同级。

第二项改造，是在机床床身关键部件，加装了测温元器件，将其温度变化随时传递至主控系统。根据不同部位温度的变化，对加工控制做细微调节。

这样一来，数控设备的加工稳定性也大为提高，长时间使用也能保持较高的精度。

这两个改进，对中华制造来说很容易实现，但对国内机床厂家来说，却难如登天。

原因很简单。

伺服系统的电机制造，精度要求极高，国内普遍制造能力有限