筒紧的制造工艺，诞生于一战末期，二战时期战列舰上的大口径火炮普遍使用了这种工艺，即先铸造内层身管,然后再在外层铸造一层，双层结构不但可以相互抵消自身的应力,还可以增加身管的使用寿命。

但随着现代火炮制造技术的发展，特别是身管自紧技术的应用,这类老式工艺也逐渐被淘汰掉了。”

“这么说，也没什么嘛……”听老王这么一说，一位部队领导冷哼一声，揶揄老王一句：“你老王一惊一乍的干什么？吓人呀！”

“我不是惊叹于这种老式工艺的重现，而是震惊于他们在这套工艺上的创新！”老王赶紧解释。

“什么创新？”一位领导追问。

老王赶紧指向内层与外层中间的四个大约一厘米宽的镗槽：“他们将冷却系统预埋在这些镗槽内，所以……”

话音未落，老王抬眼看向自己的一众同事，目光有些复杂：“所以他们炮做的这么轻盈、灵巧，关键的节点就在这儿！”

“不就是在炮管的中间开个镗槽嘛，这有什么难的？”另一位部队领导看着老王。

老王却是摇了摇头：“镗槽确实不难，难的是要把这样的镗槽一直开到炮口……”

说这话时，老王的目光从炮管尾部一直延伸到炮口，要知道dpz—076型76mm舰炮可是一门62倍口径的长身管舰炮。

炮管超过了4米。

这么长的距离想要在炮管双层之间开镗槽，且在整个加工过程中没有任何可以探查内部情况的设备。

不仅如此，整个过程不能有丝毫的误差，否则整根炮管就彻底报废。

这也就罢了，关键是在加工过程中整根炮管的强度要维持在一个极高的水平，毕竟是在炮管外壁的中间开镗槽，如果炮管的强度不够，就算加工环节能撑得住，列装部队后的操作环节也会因为炮管承受不住炮弹的高温高压